Reglamento interno de los talleres y laboratorios

REGLAMENTO GENERAL PARA LABORATORIOS Y TALLERES

 

 

ALCANCE

 

El presente documento establece los lineamientos básicos que deben seguir los usuarios de laboratorios y/o talleres de la Universidad de los Andes, con el propósito de garantizar en ellos procesos seguros, con riesgo mínimo para las personas y el medio ambiente.  Del mismo modo, se convierte en la base para la elaboración de reglamentos específicos de laboratorios y/o talleres que deben desarrollar las diferentes unidades.

 

USUARIOS

 

Profesores, asistentes graduados, coordinadores, auxiliares, técnicos, estudiantes de doctorado, maestría, especialización y pregrado, y toda persona que ingrese a los laboratorios o talleres de la Universidad.

 

ORGANIZACIÓN GENERAL

 

Las unidades incluirán dentro de su planta de personal el cargo de coordinador de laboratorios y/o talleres, que por ser el de mayor jerarquía, será el responsable directo y contará con el respaldo institucional para velar por el funcionamiento de los laboratorios y/o talleres, y de la seguridad de sus ocupantes.

 

NORMAS GENERALES

 

-Observar y acatar las normas expresadas en las matrices de Seguridad Industrial, que se encuentran al ingreso de cada laboratorio y taller.

-Debe haber por lo menos dos personas para realizar cualquier práctica al interior de un laboratorio o taller.

-Por ningún motivo se efectuarán actividades sin autorización o supervisión.

-Llevar el cabello siempre recogido.

-No usar pulseras, colgantes, mangas anchas, bufandas, prendas sueltas, sandalias u otro tipo de calzado que deje el pie al descubierto.

-Las prácticas y pruebas con modelos se deben realizar únicamente en el laboratorio. En caso de requerir otros espacios en la Universidad, como áreas comunes en donde exista la posibilidad de exposición a riesgos de personas ajenas al experimento o práctica, se deberá notificar al Departamento Médico y Salud Ocupacional, con el fin de garantizar al máximo el control de condiciones de seguridad.

-Tener a mano y consultar las hojas de datos de seguridad de los productos, antes de su utilización.

-Utilizar sólo los reactivos que se encuentren perfectamente identificados. Si se encuentra algún frasco sin etiquetar, se deberá notificar la situación al encargado del laboratorio o taller.

-Etiquetar adecuadamente los frascos y recipientes a los que se haya trasvasado algún producto o donde se hayan preparado mezclas. Se deberá identificar su contenido, fecha de preparación del compuesto, a quién pertenece y la información sobre su peligrosidad.

-Cada usuario es responsable de mantener limpia su zona de trabajo, su equipo de protección personal, sus prendas de trabajo y las herramientas y materiales.

-Las zonas de circulación deben mantenerse libres de obstáculos.

-El área de los extintores de incendios debe estar siempre libre de objetos que impidan el rápido acceso a ellos.

-En todos los laboratorios y talleres se debe aplicar el manual de manejo de residuos sólidos y las normas para el vertimiento o almacenamiento de sustancias.

-En los laboratorios en donde se coleccionan o almacenan especímenes, debe llevarse un programa y control de fumigaciones, las cuales deben ser realizadas por expertos, de acuerdo con las especificidades de las colecciones o almacenamiento.

-En caso de emergencia, dar aviso a la línea destinada para tal fin, con atención 24 horas, 365 días al año, extensión 0000 ó a través del teléfono rojo más cercano.

-Si se trata de un derrame o emergencia de tipo químico, se debe evacuar el área, notificar lo ocurrido, y esperar que llegue el personal especializado.

-Quien, por mal uso o negligencia, dañe, rompa o inutilice una máquina, equipo o accesorio del laboratorio y/o taller, deberá correr con los gastos de reparación o reposición, con idénticas características técnicas.

Seguridad e higiene

Seguridad e higiene

La seguridad e higiene en el trabajo abarcan una serie de normas, unas generales y otras particulares, encaminadas a evitar los accidentes laborales y las enfermedades profesionales. Se conocen como accidentes laborales las lesiones corporales causadas por hechos imprevistos durante el desarrollo de una actividad laboral. Las enfermedades profesionales se contraen a largo plazo por la exposición continuada del operario a las condiciones ambientales de los puestos de trabajo en algunas industrias.


Los accidentes no son nunca producidos por la fatalidad. Si se investigan las causas de su origen, se llegará prácticamente siempre a la conclusión de que, o bien se ha producido por la conducta improcedente de una o más personas, o por la existencia de condiciones peligrosas, siempre evitables, en el puesto de trabajo.

A nivel nacional, los accidentes laborales suman una enorme cantidad de horas de trabajo pérdidas, que influye negativamente en la economía del país.

A nivel particular, además del sufrimiento físico, el accidentado experimenta una disminución de sus facultades, bien sea temporal o permanente, que le impide una actividad normal, con el consiguiente efecto psicológico negativo.

Por otra parte, su baja supone un trastorno para la empresa, que se ve obligada a cubrir con otra persona el puesto de trabajo y, además, después del accidente se produce una inhibición que disminuye el rendimiento, tanto del operario que lo ha sufrido como de los compañeros de su entorno.

La Ley de Prevención de Riesgos Laborales (LPRL) del 8 de Noviembre de 1995, que incorpora las directrices europeas en materia de Salud Laboral, contiene las exigencias y requisitos para la implantación en la empresa del sistema de prevención, en el que han de participar tanto el empresario como los trabajadores.

Se entenderá por “prevención” el conjunto de actividades o medidas adoptadas o previstas en todas las fases de actividad de la empresa con el fin de evitar o disminuir los riesgos derivados del trabajo. El “riesgo laboral” es la posibilidad de que un trabajador sufra un determinado daño derivado del trabajo. Se consideran como “daños derivados del trabajo” las enfermedades, patologías o lesiones sufridas con motivo u ocasión del trabajo.

Es obligación de la empresa planificar la acción preventiva a partir de una evaluación inicial de los riesgos y la salud de los trabajadores. Para realizarla se tendrá en cuenta:

- La elección de los equipos de trabajo.
- Las sustancias o preparados químicos.
- La normativa sobre protección de riesgos.
- Su actualización si cambian las condiciones de trabajo.
- Su revisión con ocasión de daños a la salud.
- La necesidad de controles periódicos.
- La realización de actividades de prevención.

Cuando los resultados de la evaluación de riesgos lo hiciera necesario, el empresario realizará controles periódicos de las condiciones de trabajo y de la actividad de los operarios en la prestación de sus servicios, para determinar situaciones potencialmente peligrosas.

Importancia de los accidentes laborales Prevención de riesgos laborales
Obligaciones de la empresa frente a la evaluación de riesgos

La LPRL establece la posibilidad de una participación voluntaria por parte de los trabajadores en orden a efectuar propuestas de mejora de los niveles de protección. Estas propuestas pueden dirigirse al empresario o a los órganos de representación y participación.

Los trabajadores han de ser consultados con antelación a la adopción de medidas de planificación y organización del trabajo, en la empresa, que afecten a la seguridad y salud laboral. El empresario deberá consultar:

- La planificación y organización del trabajo.
- La introducción de nuevas tecnologías en todo lo relacionado con las consecuencias de la seguridad y la salud de los trabajadores.
- La organización y desarrollo de las actividades de protección de la salud y prevención de los riesgos profesionales de la empresa.

- La designación de los trabajadores encargados de dichas actividades.
- La elección de un servicio de prevención externo.
- La designación de los trabajadores encargados de las medidas de emergencia.
- Los procedimientos de información y documentación.
- El proyecto y la organización de la formación en materia preventiva.
- Cualquier otra acción que pueda tener efectos sustanciales sobre la seguridad y la salud de los trabajadores.

En las empresas que cuenten con representantes de los trabajadores, las consultas a que se refiere el apartado anterior se llevará a cabo con dichos representantes.

En materia de prevención de riesgos en el trabajo los trabajadores son representados por los Comités de Empresa, los Delegados de Personal y los Delegados de Prevención, en los términos que, respectivamente, les reconoce el Estatuto de los Trabajadores, la Ley de órganos de Representación del Personal al Servicio de las Administraciones Públicas y la Ley Orgánica de Libertad Sindical. En las empresas con menos de seis trabajadores, el empresario podrá asumir personalmente las funciones preventivas.

El incumplimiento por parte de los empresarios de sus obligaciones en materia de prevención de riesgos laborales, dará lugar a responsabilidades administrativas, así como, en su caso, a responsabilidades penales y a las civiles por los daños y perjuicio que puedan derivarse de dicho incumplimiento.

Cuando en sus visitas periódicas el Inspector de Trabajo y Seguridad Social comprobase la existencia de una infracción a la normativa sobre prevención de riesgos laborales, requerirá al empresario para la subsanación de las deficiencias observadas. Este requerimiento se lo hará saber por escrito al empresario presuntamente responsable y a los Delegados de Prevención, con indicación del plazo para su subsanación.

Si se incumpliera el requerimiento formulado, persistiendo los hechos infractores, el Inspector de Trabajo y Seguridad Social, de no haberlo hecho inicialmente, levantará la correspondiente Acta de infracción por tales hechos, para ponerlo en conocimiento de la Autoridad Laboral competente.

Son factores de riesgo los actos y las circunstancias que pueden propiciar la producción de accidentes. Estos facto-res pueden ser de dos tipos: los inherentes al operario y los que dependen de las condiciones de seguridad.

Maestro le sugiero que en cuanto vea esta tarea visite  la pagina: http://netsoldadores.blogspot.com/2005/06/seguridad-e-higiene_10.html, la informacion es bastante y muy buena creo yo, gracias.

Partes principales de la maquina fresadora

Fresadoras y sus tipos.

Debido a que todas las máquinas deben superar algún tipo de rozamiento cuando realizan su trabajo, la ventaja real de la máquina siempre es menor que la ventaja teórica. Combinando máquinas simples se construyen máquinas complejas. Con estas máquinas complejas, a su vez, se construye todo tipo de máquinas utilizadas en la ingeniería, arquitectura y construcción, y todo ámbito de nuestras vidas. Las máquinas también han posibilitado al hombre, el control de las fuerzas del viento, de los combustibles y del agua. Sin máquinas, el hombre viviría aún en estado primitivo y no habría podido alcanzar ninguna forma de progreso. Hay que tener en cuenta que una máquina nunca puede desarrollar más trabajo que la energía que recibe y que, a igualdad de potencia, a velocidades mayores corresponden fuerzas menores, y viceversa. Una máquina simple no tiene fuente productora de energía en si, por lo tanto no puede trabajar a menos que se le provea de ella

Una fresadora es una máquina herramienta utilizada para realizar mecanizados por arranque de viruta mediante el movimiento de una herramienta rotativa de varios filos de corte denominada fresa. En las fresadoras tradicionales, la pieza se desplaza acercando las zonas a mecanizar a la herramienta, permitiendo obtener formas diversas, desde superficies planas a otras más complejas.

Inventadas a principios del siglo XIX, las fresadoras se han convertido en máquinas básicas en el sector del mecanizado. Gracias a la incorporación del control numérico, son las máquinas herramientas más polivalentes por la variedad de mecanizados que pueden realizar y la flexibilidad que permiten en el proceso de fabricación. La diversidad de procesos mecánicos y el aumento de la competitividad global han dado lugar a una amplia variedad de fresadoras que, aunque tienen una base común, se diferencian notablemente según el sector industrial en el que se utilicen. Asimismo, los progresos técnicos de diseño y calidad que se han realizado en las herramientas de fresar, han hecho posible el empleo de parámetros de corte muy altos, lo que conlleva una reducción drástica de los tiempos de mecanizado.

Debido a la variedad de mecanizados que se pueden realizar en las fresadoras actuales, al amplio número de máquinas diferentes entre sí, tanto en su potencia como en sus características técnicas, a la diversidad de accesorios utilizados y a la necesidad de cumplir especificaciones de calidad rigurosas, la utilización de fresadoras requiere de personal calificado profesionalmente, ya sea programador, preparador o fresador.

El empleo de estas máquinas, con elementos móviles y cortantes, así como líquidos tóxicos para la refrigeración y lubricación del corte, requiere unas condiciones de trabajo que preserven la seguridad y salud de los trabajadores y eviten daños a las máquinas, a las instalaciones y a los productos finales o semi elaborados.

Fresadoras según la orientación de la herramienta

Dependiendo de la orientación del eje de giro de la herramienta de corte, se distinguen tres tipos de fresadoras: horizontales, verticales y universales.

Una fresadora horizontal utiliza fresas cilíndricas que se montan sobre un eje horizontal accionado por el cabezal de la máquina y apoyado por un extremo sobre dicho cabezal y por el otro sobre un rodamiento situado en el puente deslizante llamado carnero. Esta máquina permite realizar principalmente trabajos de ranurado, con diferentes perfiles o formas de las ranuras. Cuando las operaciones a realizar lo permiten, principalmente al realizar varias ranuras paralelas, puede aumentarse la productividadmontando en el eje portaherramientas varias fresas conjuntamente formando un tren de fresado. La profundidad máxima de una ranura está limitada por la diferencia entre el radio exterior de la fresa y el radio exterior de los casquillos de separación que la sujetan al eje portafresas.

Fresadora vertical.

En una fresadora vertical, el eje del husillo está orientado verticalmente, perpendicular a la mesa de trabajo. Las fresas de corte se montan en el husillo y giran sobre su eje. En general, puede desplazarse verticalmente, bien el husillo, o bien la mesa, lo que permite profundizar el corte. Hay dos tipos de fresadoras verticales: las fresadoras de banco fijo o de bancada y las fresadoras de torreta o de consola. En una fresadora de torreta, el husillo permanece estacionario durante las operaciones de corte y la mesa se mueve tanto horizontalmente como verticalmente. En las fresadoras de banco fijo, sin embargo, la mesa se mueve sólo perpendicularmente al husillo, mientras que el husillo en sí se mueve paralelamente a su propio eje.¹

Una fresadora universal tiene un husillo principal para el acoplamiento de ejes portaherramientas horizontales y un cabezal que se acopla a dicho husillo y que convierte la máquina en una fresadora vertical. Su ámbito de aplicación está limitado principalmente por el costo y por el tamaño de las piezas que se pueden trabajar. En las fresadoras universales, al igual que en las horizontales, el puente es deslizante, conocido en el argot como carnero, puede desplazarse de delante a detrás y viceversa sobre unas guías.

¿Para que se utiliza la fresadora? Para realizar mecanizados mediante el arranque de viruta por el movimiento rotativo de varios filos.

¿Menciona algunas partes de la fresadora? Husillo P/discos, Palanca p/selección de velocidad, Nonio frontal, palanca p/avance frontal etc.

¿Para que sirve el husillo? Es el lugar donde se monta la herramienta de corte.

¿Qué es una maquina de herramienta? Es cualquier artefacto capaz de aprovechar una forma de energía para aumentar la velocidad de producción de trabajo.

Partes de una maquina simple Palanca, cable, plano inclinado, rueda.

Antecedentes de las maquinas

El Hombre desde sus inicios (entendiendo como Hombre a un ser con capacidad racional), ha tratado de dominar las fuerzas de la naturaleza. Para ello, ha debido aprender a construir y utilizar artefactos ajenos a el.

Por citar algunos ejemplos: en la lucha entre pueblos prehistóricos, ya las armas rústicas eran comunes, según afirman investigaciones recientes; compuestas fundamentalmente por piedras y huesos. Luego los primeros esfuerzos de construcción de diques de tierra y zanjas de irrigación, usados para la agricultura, exigieron la utilización de herramientas, tales como los arados, y azadones. Hasta que la construcción de caminos no llegó a ser un arte de gran desarrollo, durante la era del imperio Romano no se reconoció verdaderamente el valor de la buena utilización de nuevas maquinas y técnicas. Los caminos de Roma, que todavía se usan fueron construidos con atención esmerada a las condiciones de subsuelo y con una base de grava y arcilla bien apisonada. Así, quien halla de trabajar diariamente con máquinas herramienta, habrá de plantearse cuestiones continuamente y de resolver problemas relativos a la herramienta, a la máquina o al trabajo. Las máquinas herramienta modernas, exigen para su racional utilización en la explotación un manejo seguro y profundos conocimientos técnicos. Una preparación por buena que sea no es suficiente. Expondremos en el siguiente informe, los principales conceptos para poder comprender las maquinas básicas y las leyes físicas que las rigen; partiendo desde definiciones, tipos y composiciones de ellas, pasando por subgéneros, estudiando otros dispositivos, y revisando aplicaciones fundamentales del tema.

Cuestionario

Resolver las siguientes conversiones.

1.- Del sistema ingles al métrico.

A) 15/16’’ =0.937 b) 3/8’’ =0.375 c) 1 ¼’’ =1.25 

0.937x25.4=23.97mm 0.375x25.4=31.74mm 1.25x25.4=31.75

d) 0.125’’x25.4=3.175mm e) 1.625’’x25.4=41.275 f) 1/4’’ =.25 

.25x25.4=6.35mm

2.- del sistema métrico al ingles.

A) 4.15mm =0.166’’ b) 12.7mm=0.5’’ c) 42.5mm=1.712’’ d)22.3mm=0.877’’

e) 78.5mm=3.090’’ f) 32mm=1.259’’

3.- convertir a fracciones de pulgadas.

a) 15mm=19/62’’ b) 0.125’’= 1/8’’ c) 0.312= 5/16’’

II. CONTESTAR LAS SIGUIENTES PREGUNTAS.

1.-MENCIONE LAS PARTES DEL VERNIER. R=PALPADORES FIJOS, PALPADORES MOVILES, NONIO

REGLETA, BARRETA.

2.-MENCIONES LOS TIPOS DE Micrómetros=para profundidades, para interiores, para exteriores.

3.- ¿Qué es un indicador de caratula.r= Los indicadores de carátula realizan la doble función de medir las fallas y desgastes de una pieza, y también estos indicadores de carátula sirven para verificar que la pieza esté bien terminada. 

4.- mencione los tipos de vernier.r= reloj ,caratula

Instrumentos de medición

Se denomina herramienta manual o de mano al utensilio, generalmente metálico de acero, demadera o de goma, que se utiliza para ejecutar de manera más apropiada, sencilla y con el uso de menor energía, tareas constructivas o de reparación, que sólo con un alto grado de dificultad y esfuerzo se podrían hacer sin ellas.

Instrumentos de medición

En la siguiente lista se muestran algunos instrumentos de medición e inspección:

§  Pie de rey o calibrador vernier universal: para medir con precisión elementos pequeños (tornillos, orificios, pequeños objetos, etc.). La precisión de esta herramienta llega a la décima, a la media décima de milímetro e incluso llega a apreciar centésimas de dos en dos (cuando el nonio está dividido en cincuenta partes iguales). Para medir exteriores se utilizan las dos patas largas, para medir interiores (p.e. diámetros de orificios) las dos patas pequeñas, y para medir profundidades un vástago que va saliendo por la parte trasera, llamado sonda de profundidad. Para efectuar una medición, ajustaremos el calibre al objeto a medir y lo fijaremos. La pata móvil tiene una escala graduada (10, 20 o 50 divisiones, dependiendo de la precisión).

La medición con este aparato se hará de la siguiente manera: Primero se deslizará la parte móvil de forma que el objeto a medir quede entre las dos patillas si es una medida de exteriores. La patilla móvil indicará los milímetros enteros que contiene la medición. Los decimales deberán averiguarse con la ayuda del nonio. Para ello observaremos qué división del nonio coincide con una división (cualquiera) de las presentes en la regla fija. Esa división de la regla móvil coincidirá con los valores decimales de nuestra medición.

§  Pie de rey de Tornero: muy parecido al anteriormente descrito, pero con las uñas adaptadas a las mediciones de piezas en un torno. Este tipo de calibres no dispone de patillas de interiores pues con las de exteriores pueden realizarse medidas de interiores, pero deberá tenerse en cuenta que el valor del diámetro interno deberá incrementarse en 10 mm debido al espesor de las patillas del instrumento (5 mm de cada una).

§  Calibre de profundidad: es un instrumento de medición parecido a los anteriores, pero tiene unos apoyos que permiten la medición de profundidades, entalladuras y agujeros. Tienen distintas longitudes de bases y además son intercambiables.

§  Banco de una coordenada horizontal: equipo de medición para la calibración de los instrumentos de medida. Provisto de una regla de gran precisión permite comprobar los errores de los útiles de medida y control, tales como pies de rey, micrómetros, comparadores, anillos lisos y de rosca, tampones, quijadas, etc.

Micrómetro 

Reloj comparador.

§  Micrómetro, tornillo micrométrico o Palmer: es un instrumento que sirve para medir con alta precisión (del orden de una micra, equivalente a 10 ^{− 6} metros) las dimensiones de un objeto. Para ello cuenta con 2 puntas que se aproximan entre sí mediante un tornillo de rosca fina, el cual tiene grabado es su contorno una escala. La escala puede incluir un nonio. Frecuentemente el micrómetro también incluye una manera de limitar la torsión máxima del tornillo, dado que la rosca muy fina hace difícil notar fuerzas capaces de causar deterioro de la precisión del instrumento. El Micrómetro se clasifica de la siguiente manera:

§  Micrómetro de exteriores: son instrumentos de medida capaces de medir el exterior de piezas en centésimas. Poseen contactos de metal duro rectificados y lapeados. Ejercen sobre la pieza a medir una presión media entre 5 y 10 N, poseen un freno para no dañar la pieza y el medidor si apretamos demasiado al medir.

§  Micrómetro digital: son exactamente iguales a los anteriores, pero tienen la particularidad de realizar mediciones de hasta 1 milésima de precisión y son digitales, a diferencia de los anteriores que son analógicos.

§  Micrómetro exterior con contacto de platillos: de igual aspecto que los anteriores, pero posee unos platillos en sus contactos para mejor agarre y para la medición de dientes de coronas u hojas de sierra circulares.

§  Micrómetro de exteriores de arco profundo: tiene la particularidad de que tiene su arco de mayor longitud que los anteriores, para poder realizar mediciones en placas o sitios de difícil acceso.

§  Micrómetro de profundidades: se parece mucho al calibre de profundidades, pero tiene la capacidad de realizar mediciones en centésimas de milímetro.

§  Micrómetro de interiores: mide interiores basándose en tres puntos de apoyo. En el estuche se contienen galgas para comprobar la exactitud de las mediciones.

§  Reloj comparador: es un instrumento que permite realizar comparaciones de medición entre dos objetos. También tiene aplicaciones de alineación de objetos en maquinarias. Necesita de un soporte con pie magnético.

§  Visualizadores con entrada Digimatic: es un instrumento que tiene la capacidad de mostrar digitalmente la medición de un instrumento analógico.

§  Verificador de interiores: instrumento que sirve para tomar medidas de agujeros y compararlas de una pieza a otra. Posee un reloj comparador para mayor precisión y piezas intercambiables.